Con el fin de contribuir a prevenir el robo de llantas, que representa el 53% del total del robo de autopartes, alumnos de la Facultad de Ingeniería Química (FIQ) de la BUAP diseñaron el “Dispositivo mecatrónico antirrobos para rines automotrices”, con el cual ganaron el primer lugar en la categoría Tecnología Intermedia, del Tercer Concurso Estudiantil de Innovación Tecnológica 2016.

Asesorados por el académico Francisco Manuel Pacheco Aguirre, responsable del Laboratorio de Operaciones Unitarias de la FIQ, Adán Cuevas Chávez, Ángel Israel Muñoz Cora, Graciela Luna Luna y Scarlett Noely Gómez Aguilera son los creadores de este dispositivo seguro y versátil, concebido para integrarse desde el ensamblado del auto.

Para lograr este dispositivo, el equipo transformó totalmente el birlo y la tuerca convencionales que se encuentran en el sistema de pernos, localizado en el interior del sistema de rueda, disco y engrane, y eliminaron cualquier forma de enganche en la parte externa de la llanta, sea hexagonal o piramidal, para asegurar que no exista mecanismo posible para remover el birlo.

El birlo es completamente liso y solo se presiona en su lugar para asegurarlo. Lo que lo hace interesante es que con su llave y control, el dueño del auto presiona un botón y éste queda en su lugar, no hay nada que pueda retirarlo.

Lo anterior es posible porque entre el disco y el rin, en el interior hay una serie de mecanismos en forma de pernos, que en el momento que entran enganchan el birlo y al no haber espacio entre aquéllos, como para meterse por debajo de la rueda, es imposible que se pueda retirar el mismo.

antirobo-2En la actualidad, lo más parecido para proteger las llantas de posibles robos son los birlos “gorila”, cuyo inconveniente es que el conductor debe traer siempre consigo la llave, además de no ser seguros, pues los ladrones tienen una gama de herramientas para eliminarlos.

Durante su diseño y pruebas, el dispositivo mecatrónico antirrobos para rines automotrices se trabajó sobre un rin real y se elaboró con aluminio. Sin embargo, pretenden escalarlo a metales más resistentes, como el acero, y determinar, a través del  código ASME y tablas de esfuerzo máximo permisible, el material que requieren para trabajar en su diseño; posteriormente, pasarlo a un coche y que avance para verificar que no se ahorque o se fracture.


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POB/LFJ